Khi thiết kế một sản phẩm, các ứng dụng tiềm năng của nó cần được xem xét. Các bộ phận đúc bằng nhôm không chỉ phục vụ chức năng kết cấu mà còn nâng cao tính thẩm mỹ. Vì vậy, nó đã trở thành một sự thay thế phổ biến cho các vật liệu khác.

Do máy tính hiện đại mạnh hơn trước rất nhiều nên thời gian xử lý đã tăng lên gấp nhiều lần. Các bộ phận được ép không chỉ có tầm quan trọng về mặt kết cấu mà còn có chức năng thẩm mỹ tuyệt vời.

Bạn nên xác định rõ mục đích sử dụng của bộ phận trên máy đúc khuôn. Điều này có thể giúp bạn chọn vật liệu phù hợp và xác định dung sai phù hợp cho các thông số thiết kế dựa trên yêu cầu của bạn. Bạn cũng nên xem xét khả năng chống ăn mòn, tỷ lệ cường độ trên trọng lượng, độ dẫn điện và các đặc tính khác của bộ phận.

Tuy nhiên, khách hàng thường phải trả tiền cho chất lượng và độ bền vượt xa yêu cầu của họ. Do đó, hiểu đầy đủ về chức năng sử dụng của các bộ phận sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về quy trình đúc khuôn.

Đối với vật đúc bằng nhôm bên trong, hình thức bên ngoài không quan trọng. Nhưng đối với các vật đúc bên ngoài như vỏ hoặc vỏ, hình thức bên ngoài trở nên rất quan trọng.

Người dùng cuối luôn ưu tiên những sản phẩm có tính thẩm mỹ cao. Vì vậy, bất kể chức năng của linh kiện ra sao, người tiêu dùng sẽ ưu tiên hình thức bên ngoài. Do đó, các bộ phận đúc bên ngoài phải có hình thức hấp dẫn.

Vì vậy, khi thiết kế các bộ phận cần chú ý đến khía cạnh thẩm mỹ. Lên kế hoạch trước về hiệu quả xử lý bề mặt mà bạn mong muốn đạt được. Xử lý bề mặt tốt có thể cung cấp sự bảo vệ bổ sung trước các điều kiện thời tiết khắc nghiệt.

Quá trình lắp ráp nhôm đúc có thể tương đối đơn giản hoặc rất phức tạp, tùy thuộc vào độ phức tạp của các bộ phận. Thiết bị đúc truyền thống có những hạn chế nhất định về loại bộ phận có thể đúc. Vì vậy, trước đây việc đúc những chi tiết phức tạp là rất khó khăn.

Tuy nhiên, các bộ phận phức tạp có thể được chia thành các phần thích hợp và sau đó được kết nối với nhau thông qua các phương pháp lắp ráp phù hợp sau khi đúc. Một số kỹ thuật lắp ráp đúc khuôn phổ biến bao gồm:

• buộc chặt
• chủ đề
• Hàn
• Các thành phần kim loại đúc phun
• Lỗ khoan lõi, v.v.
  
  

Trước khi bắt đầu thiết kế, bạn phải chọn kỹ thuật lắp ráp cụ thể cho các bộ phận đúc khuôn. Vì phương pháp lắp ráp có thể ảnh hưởng đáng kể đến thiết kế, vui lòng chọn tùy chọn lắp ráp phù hợp đáp ứng yêu cầu của bạn.

Bạn nên tiến hành phân tích ngân sách chi phí chi tiết cho dự án. Bởi vì vấn đề ngân sách ảnh hưởng trực tiếp tới mọi khía cạnh trong hoạt động sản xuất kinh doanh của bạn. Thiết kế của bạn phải dựa trên ngân sách để đáp ứng yêu cầu của ngân sách.

Các nhà thiết kế có kinh nghiệm có thể giảm đáng kể chi phí đúc khuôn mà không ảnh hưởng đến chất lượng của các bộ phận. Bạn nên tuân thủ các thông số thiết kế nhất định để tránh thiết kế quá mức các bộ phận và do đó tránh được những chi phí không cần thiết.

Ví dụ: việc thêm các rãnh cho phép bạn thiết kế các bộ phận nhẹ hơn mà không làm giảm hiệu suất. Nó cũng có thể làm giảm chi phí vật liệu. Hơn nữa, việc giảm hoặc loại bỏ các cạnh vát và các góc nhọn có thể làm giảm đáng kể chi phí cũng như độ phức tạp của khuôn và quy trình đúc.

Thiết kế sản phẩm có thể thay đổi đáng kể tùy thuộc vào sự lựa chọn vật liệu. Mỗi hợp kim đều có những hạn chế nhất định. Để đạt được tính toàn vẹn và độ bền tốt nhất của vật đúc nhôm, cần phải thiết kế và thi công cẩn thận.

Tùy thuộc vào thành phần của các nguyên tố hợp kim được sử dụng trong nhôm, trọng lượng, tính lưu động, độ bền, độ dẫn điện, điểm nóng chảy và các tính chất khác của nó có thể khác nhau. Tuy nhiên, không phải tất cả các nguyên tố hợp kim đều phù hợp để làm vật liệu đúc.

Một số hợp kim nhôm phổ biến có thể được sử dụng để đúc khuôn bao gồm:

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

Có nhiều loại hợp kim nhôm khác có sẵn. Bạn phải chọn cái phù hợp dựa trên nhu cầu cụ thể và hạn chế về ngân sách của mình.

Góc nghiêng là một trong những thông số thiết kế quan trọng trong quá trình đúc khuôn nhôm. Nó đề cập đến mức độ côn hoặc độ nghiêng giữa lõi và bề mặt của bộ phận và đường phân khuôn của khuôn. Chúng tôi còn gọi nó là góc nháp.

Người thiết kế phải cung cấp đủ góc phóng khi cần thiết. Bởi vì nếu không có góc phóng thích hợp, vật đúc sẽ khó lấy ra sau khi đông đặc và vẫn có khả năng làm hỏng các bộ phận hoặc thậm chí chính khuôn.

Khi tính toán các yêu cầu về góc chia tay, vui lòng tính đến các yếu tố sau:

• Nói chung, một góc vát chung được áp dụng cho hầu hết các đặc điểm hình học.
• Có một số trường hợp ngoại lệ đối với các bức tường và bề mặt bên trong. Trong những trường hợp như vậy, lượng thông gió thường gấp đôi so với các bức tường bên ngoài.
• Các yêu cầu về góc nghiêng có thể khác nhau tùy thuộc vào hợp kim được sử dụng để đúc. Bạn có thể cần tính toán góc nghiêng dựa trên loại hợp kim nhôm bạn đã chọn.
  
  

Phần sau đây sẽ minh họa dung sai tiêu chuẩn đối với góc nghiêng bề mặt bên trong của vật đúc bằng nhôm có độ sâu khác nhau.

Dung sai tiêu chuẩn cho bất kỳ hợp kim nào có thể được tính bằng phương trình sau.

Nếu bạn muốn đạt được góc nháp nhỏ hơn, bạn có thể sử dụng dung sai chính xác. Tuy nhiên, điều này đòi hỏi phải xử lý chính xác hơn và phát sinh chi phí cao hơn. Vì vậy, nên tránh sử dụng dung sai chính xác trừ khi thực sự cần thiết.

Dung sai chính xác đối với độ nhô bề mặt bên trong của vật đúc nhôm có độ sâu khác nhau như sau.

Đây là công thức tính dung sai độ chính xác của bộ phận.

Xin lưu ý rằng sơ đồ dự thảo ở trên đã được phóng đại để hiểu rõ hơn về khái niệm này. Trên thực tế, sơ đồ phác thảo rất nhỏ và nếu không quan sát kỹ thì thường không thể nhận ra được.

Thiết kế phối hợp của khuôn chuyển động và khuôn cố định có tầm quan trọng sống còn. Ngay cả khi một trong số chúng không nhất quán, nó sẽ cản trở quá trình đúc nhôm. Việc thiết kế khuôn chuyển động thường khó khăn hơn. Cấu trúc của khuôn cố định tương đối đơn giản, nhưng khuôn di chuyển cần xử lý nhiều thành phần hơn. Khi vật liệu được bơm vào khuôn, do áp suất của vật liệu quá lớn, lõi có thể bị trượt ra ngoài dẫn đến kích thước quá khổ.

Dung sai của các bộ phận khuôn chuyển động phụ thuộc vào dung sai tuyến tính và dung sai vùng chiếu. Trong số đó, dung sai tuyến tính đề cập đến chiều dài của thanh trượt lõi khuôn, trong khi diện tích hình chiếu đề cập đến phần đầu của thanh trượt lõi khuôn hướng về vật liệu nóng chảy.

Chuyển động có thể được thực hiện dọc theo hướng tuyến tính vuông góc với vùng chiếu. Vì vậy, tốt nhất nên giữ dung sai di chuyển các bộ phận khuôn ở giá trị tối thiểu là 0 độ.

Do cấu trúc của thiết bị đúc khuôn, chỉ có thể cho phép dung sai tương đối lớn hoặc dương trong quá trình sản xuất. Dựa trên các biến số diện tích dự kiến ​​nhất định, dung sai tiêu chuẩn và dung sai chính xác như sau. Hướng dẫn của NADCA.

Đường phân khuôn là vị trí mà hai nửa khuôn gặp nhau để tạo thành cấu trúc hoàn chỉnh của sản phẩm. Do quá trình đúc khuôn nên việc hình thành đường phân khuôn là không thể tránh khỏi. Bởi vì thiết kế luôn bao gồm ít nhất hai thành phần.

Đường phân khuôn chỉ rõ sự khác biệt giữa khuôn chuyển động và khuôn cố định. Dung sai đường phân khuôn đề cập đến lượng tách khuôn tối đa được phép để đảm bảo thực hiện đúng quy trình đúc nhôm.

Khi áp suất vật liệu cố gắng buộc hai nửa khuôn tách ra, vật liệu sẽ chảy ra khỏi điểm phân tách dọc theo đường phân khuôn. Đây là lỗi flash trong quá trình đúc khuôn. Quá trình đúc yêu cầu các quy trình hoàn thiện bổ sung để loại bỏ đèn flash, ống nâng, cổng và cổng tràn. Dung sai đường phân khuôn là một hàm số của diện tích hình chiếu của khuôn, đại diện cho bề mặt phân tách nơi vật liệu nóng chảy di chuyển từ nửa khuôn này sang nửa khuôn kia.

Các khuôn đóng hoàn toàn không có khe hở giữa nhau nên dung sai của diện tích được chiếu luôn dương. Mức độ tách khuôn phụ thuộc vào áp suất vỏ khuôn và lực kẹp tác dụng để giữ cho hai nửa khuôn luôn đóng kín.

Dung sai đường chia tay sẽ khác nhau tùy thuộc vào hợp kim, kích thước và độ sâu của bộ phận. Các giá trị dung sai tiêu chuẩn và giá trị dung sai chính xác được khuyến nghị cho dây chuyền phân khuôn đúc khuôn như sau.

Tuy nhiên, nếu diện tích dự kiến ​​của bộ phận đúc khuôn vượt quá 300 inch vuông, vui lòng tham khảo ý kiến ​​của nhà máy đúc khuôn (1935,5 cm²).

Mức cho phép gia công đề cập đến lượng nguyên liệu thô có thể được loại bỏ khỏi bộ phận đúc nhôm thành phẩm. Vật đúc có thể có độ nhám bề mặt và hình dạng hình học hơi khác so với thiết kế thực tế. Vì vậy, sau khi đúc khuôn, cần phải xử lý thứ cấp để sửa các lỗi này.

Điểm mấu chốt là các đặc tính cơ học và mật độ tốt nhất của vật đúc nằm ở bề mặt hoặc gần bề mặt. Do đó, dung sai gia công phải được xác định cẩn thận để tránh xuyên qua các bộ phận ít dày đặc hơn.

Tuy nhiên, trong giai đoạn thiết kế, phải xác định một lượng phụ cấp gia công nhất định cho các biến gia công và đúc. Nếu dung sai gia công quá nhỏ, nó có thể không đáp ứng được yêu cầu về chất lượng bề mặt và có nguy cơ để lại khuyết tật trên các bộ phận.

Mặt khác, trợ cấp gia công quá mức cho các bộ phận sẽ làm tăng thời gian sản xuất, chi phí nhân công và chi phí chung. Tư vấn trước với nhà cung cấp khuôn đúc sẽ giúp bạn xác định mức cho phép gia công phù hợp.

Nói chung, dung sai gia công tối thiểu phải là 0,010 inch (0,25 mm) để giảm độ mài mòn của dụng cụ và giảm thiểu độ xốp của vật đúc. Dung sai gia công tối đa là tổng của dung sai gia công tối thiểu và biến dạng của vật đúc.

Sau đây là ví dụ về so sánh dung sai gia công tại hai vị trí điểm tham chiếu khác nhau.

Tuy nhiên, cần phải xem xét thêm đối với các bộ phận bằng phẳng và lớn. Bạn có thể tham khảo ý kiến ​​của người đúc để đảm bảo các giá trị cho phép gia công trong trường hợp này.

Luôn cố gắng giữ độ dày thành của toàn bộ thành phần đồng nhất. Độ dày đồng đều có lợi cho quá trình chảy và hóa rắn tốt hơn của kim loại. Vì vậy, chất lượng và tính nguyên vẹn của vật đúc sẽ tốt hơn.

Tuy nhiên, nếu bạn phải cung cấp độ dày thành thay đổi trong thiết kế của mình, bạn nên đưa ra sự chuyển đổi dần dần dưới dạng các góc/bán kính được bo tròn thay vì thay đổi đột ngột độ dày. Nếu không, các cạnh sắc nét sẽ vẫn còn trong thiết kế của bạn.

Trong thiết kế sản phẩm không được có các cạnh sắc nhọn. Điều này là do nó sẽ ảnh hưởng đến dòng chảy của kim loại và gây khó khăn cho việc tháo khuôn sau khi đúc. Tuy nhiên, nếu các bức tường gặp nhau tại đường phân khuôn, các cạnh này có thể được giữ lại.

Mặc dù không có tiêu chuẩn tuyệt đối về độ dày hay độ mỏng của tường nhưng tốt nhất bạn nên giữ nó trong một giới hạn nhất định. Phạm vi độ dày thành điển hình của vật đúc bằng nhôm là 0,0787 inch (2,0 mm) đến 0,1378 inch (3,5 mm). Điều này còn phụ thuộc vào kích thước và cấu trúc của chi tiết.

Tuy nhiên, điều này có thể khác nhau tùy thuộc vào hợp kim đúc, cấu hình của bộ phận, kích thước của bộ phận và ứng dụng. Ví dụ: nếu kích thước bộ phận nhỏ, có thể đúc một phần tường mỏng tới 0,020 inch (0,50 mm).

Tuy nhiên, có thể có những ngoại lệ đối với độ dày thành tối đa và tối thiểu đối với cả vật đúc bằng nhôm nhỏ và lớn. Nếu gặp bất kỳ vấn đề gì, bạn có thể tham khảo ý kiến ​​của xưởng đúc của mình.

Tăng độ dày thành sẽ tăng cường độ cứng của bộ phận. Tuy nhiên, thành quá dày sẽ làm chậm quá trình làm nguội, từ đó cản trở quá trình đông đặc. Vì vậy, nếu không có biện pháp thích hợp sẽ dẫn đến chất lượng vật đúc kém.

Tường dày cũng sẽ làm tăng trọng lượng của sản phẩm. Vì vậy, những nhà thiết kế sản phẩm tập trung vào việc giảm trọng lượng của các bộ phận có xu hướng thích sử dụng những bức tường mỏng. Tuy nhiên, nếu độ dày thành vượt quá một giới hạn nhất định thì độ cứng sẽ quá thấp và dễ bị cong vênh trong quá trình gia công tiếp theo.

Vấn đề cong vênh có thể được giải quyết thông qua quá trình xử lý dần dần. Tuy nhiên, thành mỏng của vật đúc thiếu độ cứng và độ bền. Việc lắp đặt các gân gia cố có thể tăng cường đáng kể độ cứng của các bức tường mỏng, giúp chúng ổn định hơn.

Tuy nhiên, công nghệ đúc khuôn hiện đại đã đủ tiên tiến để xử lý hầu hết các thông số thiết kế quan trọng. Nhưng những công nghệ này chỉ nên được xem xét nếu chúng có thể đảm bảo hiệu suất tốt hơn hoặc lợi ích kinh tế cho các bộ phận.

Bộ giữ và rãnh kim loại là hai đặc điểm thiết kế phổ biến của thiết kế thành phần nhẹ. Chúng có thể giảm đáng kể lượng vật liệu cần thiết để sản xuất các bộ phận mà không ảnh hưởng đến tính toàn vẹn và độ bền của chúng.

Tiết kiệm không gian bằng kim loại đề cập đến các khoảng trống thường thấy trong các gân gia cố, được sử dụng để giảm mức sử dụng vật liệu và do đó giảm trọng lượng của bộ phận. Các phần giữa các gân gia cố ít được sử dụng và do đó có thể được tháo ra khỏi thiết kế một cách an toàn.

Khi thiết kế bộ bảo vệ kim loại cho các bộ phận, cần lưu ý những điểm sau.

• Tránh các cạnh sắc trên tấm bảo vệ kim loại. Sử dụng các góc/bán kính tròn có bán kính càng lớn càng tốt. Bán kính tối thiểu phải là 0,06 inch (1,524mm).
• Duy trì độ dày thành đồng đều xung quanh tấm bảo vệ kim loại. Cố gắng làm cho độ dày gần với giá trị khuyến nghị thông thường.
• Cung cấp góc undercut càng lớn càng tốt.
  
  

Cấu trúc giống như chiếc túi là một kỹ thuật giảm trọng lượng khác. Phần có thành mỏng có thể được sử dụng để thay thế phần dày hơn bằng các lỗ, từ đó giảm lượng vật liệu cần thiết cho sản xuất. Tuy nhiên, cấu trúc dạng túi đôi khi gây ra hiện tượng co ngót không đều.

Vì vậy, bạn nên quyết định cẩn thận nơi sử dụng các lỗ sâu răng. Bạn cũng có thể sử dụng các gân gia cố để tăng cường cấu trúc của các khoang. Điều này sẽ làm tăng độ cứng của các khoang và cải thiện dòng chảy kim loại. Giảm lượng kim loại sử dụng cũng có thể làm tăng tốc độ làm mát, từ đó rút ngắn chu kỳ sản xuất.

• Khi hai bề mặt giao nhau có các góc nhọn, việc sử dụng các góc hoặc bán kính tròn để kết nối chúng có thể ngăn ngừa sự tập trung ứng suất cao ở phần khuôn hoặc bộ phận đó.
• Fillet/Bán kính: Đối với bất kỳ cạnh hoặc góc nào dọc theo đường phân khuôn của khuôn, không cần phải bo tròn/bán kính.
• Cung cấp đủ góc nghiêng cho các miếng phi lê vuông góc với đường phân khuôn.
  
  

Bạn có thể thiết kế góc/bán kính của các bộ phận theo hướng dẫn sau.

Các nhà thiết kế nên tuân theo những cân nhắc về thiết kế sau đây để giảm độ co ngót của vật đúc bằng nhôm.

• Trong thiết kế, nên tránh những phần quá dày hoặc quá dày. Nếu có thể, nên sửa lại thiết kế để sử dụng các phần mỏng hơn và vật liệu cốt lõi để tiết kiệm kim loại.
• Việc thêm các gân phẳng hoặc thẳng đứng vào tường có thể cải thiện đặc tính cấp liệu và giảm xu hướng co ngót.
• Việc thêm các chốt nén có thể làm giảm độ co rút ở các khu vực cụ thể.

Sau đây là một số cân nhắc về thiết kế cần được tính đến khi thiết kế phần trùm trong các bộ phận.

• Nếu cần có lỗ, hãy thử thêm một lỗ ở giữa bệ nâng để đạt được độ dày thành đồng đều.
• Cung cấp các góc tròn lớn hơn cho các phần nhô ra để cho phép kim loại nóng chảy chảy vào một cách thích hợp.
• Nên thêm các gân vì chúng có thể giúp đảm bảo lấp đầy tốt phần nhô ra và cũng cung cấp thêm sức mạnh cho phần nhô ra.
• Cung cấp đủ thông gió cho phần nhô ra để vật đúc có thể được đẩy ra dễ dàng hơn.
  
  

Đây là đoạn video ngắn giải thích quy trình ứng dụng và thiết kế của bệ nâng trong khuôn đúc.

Các nhà thiết kế nên cố gắng căn chỉnh các đặc điểm hình học này song song với hướng đẩy khuôn hoặc thiết kế lại bộ phận để loại bỏ sự cần thiết của lõi/trượt. Ví dụ sau đây cho thấy cách thiết kế lại bộ phận để loại bỏ yêu cầu về lõi bên.
Tuy nhiên, trong một số trường hợp, bạn phải giới thiệu lõi/slide để truyền các tính năng mà không cần xử lý tiếp theo. Bạn có thể thiết kế các thanh trượt lõi hoặc thanh kéo để loại bỏ nhu cầu thực hiện hầu hết (nếu không phải tất cả) các hoạt động xử lý thứ cấp.

Do đó, những khó khăn do chi phí khuôn ban đầu tăng và chu kỳ đúc kéo dài có thể được giảm thiểu bằng cách giảm số bước xử lý thứ cấp. Kết quả là khả năng lặp lại của các bộ phận đã được cải thiện đáng kể.

Cơ cấu kéo lõi bên và chuyển động của con trượt thường được dẫn động bằng các chốt nghiêng hoặc xi lanh thủy lực. Các chốt nghiêng là thiết bị cơ khí được sử dụng cho chuyển động kéo/trượt lõi. Trình tự đóng mở của khuôn chính có thể kích hoạt các chốt nghiêng.

Vì vậy, các chân nghiêng có thể được sử dụng mà không cần nguồn điện bổ sung. Chi phí sản xuất cũng thấp hơn. Tuy nhiên, các chốt nghiêng có thể cản trở việc tháo rời vật đúc và chúng chỉ thích hợp cho các đường trượt ngắn hơn.

Thanh trượt phía trên cũng gặp khó khăn khi sử dụng khớp chốt và chỉ có thể sử dụng lò xo. Sử dụng phương pháp thủy lực có thể giải quyết những vấn đề này. Bạn có thể xác định một chu kỳ và sử dụng thanh trượt trên cùng. Nó sẽ không can thiệp vào việc tái chế vật đúc.

Có những phương pháp chuyển động khác có thể được sử dụng cho lõi/ram. Người thiết kế phải chọn phương pháp chuyển động thích hợp dựa trên các yếu tố như ngân sách, khối lượng sản xuất, kích thước bộ phận và chiều dài hành trình của lõi/ram trong vật đúc.

Bạn có thể thảo luận với nhà máy đúc khuôn của mình để có được những gợi ý phù hợp về thiết kế cơ cấu kéo/trượt lõi bên. Chúng tôi cũng hoan nghênh các yêu cầu của bạn và sẽ cố gắng hết sức để hỗ trợ bạn.

Các sợi chỉ có thể được tạo hình dễ dàng bằng máy đúc nhôm. Các ren đúc thường được giới hạn ở các ren ngoài không yêu cầu mức độ khít chính xác.

Nếu bạn cần cấp độ chính xác cụ thể cho sản phẩm của mình, bạn luôn có thể tham khảo ý kiến ​​của nhà máy đúc khuôn của mình. Xử lý thứ cấp Để đạt được độ chính xác tốt hơn, có thể cần phải điều chỉnh. Ngoài ra, đường kính chính phải tuân theo định nghĩa biên dạng ren đã chỉ định được cả hai bên đồng ý.

Dung sai tối đa và tối thiểu đối với một số nguyên công tạo ren lý tưởng như sau:

Tuy nhiên, khi tạo chủ đề, hãy ghi nhớ những điểm sau.

• Có thể cần phải thực hiện các thao tác cắt tỉa bổ sung để loại bỏ bất kỳ gờ nào hình thành giữa các ren.
• Cố gắng áp dụng dung sai trực tiếp càng nhiều càng tốt thay vì chỉ định cấp độ vừa vặn của ren.
• Các giá trị này bao gồm các giới hạn dung sai đối với các bộ phận khuôn chuyển động, đường phân khuôn và kích thước tuyến tính.
• Khi yêu cầu dung sai ren nghiêm ngặt hơn, vui lòng tham khảo nhà máy đúc khuôn.
• Giữ cho các ren ở đường phân khuôn trơn tru có thể đơn giản hóa đáng kể quá trình sản xuất. Vì các ren có đường kính đầy đủ là không cần thiết. Giữ cho các đường ren trơn tru cho phép khuôn di chuyển nhẹ mà không ảnh hưởng đến bộ phận.

Biểu đồ sau đây hiển thị cấu hình luồng bên ngoài được đề xuất.

• Xác định rõ ràng tất cả các thông số kỹ thuật theo yêu cầu của nhà máy đúc khuôn. Do khe hở lớn trong khuôn nên các hạt dao thường yêu cầu dung sai chặt chẽ hơn. Vui lòng nhận được sự chấp thuận của nhà máy đúc khuôn để đảm bảo rằng dung sai của hạt dao là đủ.
• Nếu khách hàng muốn cung cấp lưỡi dao, vui lòng thương lượng với nhà máy đúc để đảm bảo dung sai phù hợp với đề xuất của nhà máy đúc. Bởi vì lưỡi dao có dung sai không phù hợp có thể làm hỏng khuôn nghiêm trọng.
• Phân tích ứng suất gây ra bởi các hạt dao. Đảm bảo rằng những căng thẳng này không có tác động lâu dài đến hiệu suất của sản phẩm.
• Phần chèn có thể được định hình theo bất kỳ cách nào nếu cần để đảm bảo rằng nó cung cấp đủ lực neo cho các điều kiện tải trọng dự kiến.
• Tránh các góc nhọn và các đặc điểm khác có thể gây ra sự tập trung ứng suất vào các bộ phận.

Chức năng của thanh đẩy là đẩy vật đúc đã đông đặc ra khỏi khuôn. Một chức năng khác của thanh đẩy là kẹp vật đúc để tránh vật đúc bị cong do ứng suất tập trung trong quá trình đông đặc. Tuy nhiên, nhược điểm của thanh đẩy là sẽ để lại vết hằn trên vật đúc.

Vì vậy, người thiết kế nên lựa chọn cẩn thận vị trí và kích thước của thanh đẩy dựa trên kích thước, kết cấu và các yếu tố khác của vật đúc. Khi thiết kế thanh đẩy cần tuân thủ các nguyên tắc sau.

• Đặt chốt đẩy vào khu vực không có chức năng của vật đúc, chẳng hạn như đáy của khoang sâu, cổng tràn, phần nhô ra hoặc đáy của gân.
• Khi tháo vật đúc ra, cần đẩy sẽ để lại dấu vết. Vì vậy, vui lòng không đặt bề mặt bên ngoài của vật đúc về phía cần đẩy.
• Dung sai khuyến nghị cho việc đánh dấu chốt nhô ra hoặc lõm là 0,015" (0,381 mm).
• Hãy làm theo lời khuyên của các công nhân đúc khuôn vì họ có thể hỗ trợ bạn trong việc lựa chọn kích thước, vị trí và số lượng của các chốt kẹp phù hợp hơn.
  
  

Phương pháp sản xuất khuôn đúng có thể làm giảm đáng kể các vết do thanh đẩy để lại. Tuy nhiên, những dấu hiệu này vẫn có thể nhìn thấy rõ ràng. Nhà sản xuất thiết bị gốc và nhà sản xuất khuôn đúc phải thống nhất về vị trí lắp đặt của thanh đẩy.

Ngoài ra, xin lưu ý rằng các tua rua sẽ hình thành xung quanh chốt trên cùng. Thông thường, trừ khi khách hàng phản đối, tình trạng ngoại tình sẽ không xảy ra. Các rìa của chốt trên cùng có thể được làm phẳng để giảm thiểu tác động của chúng.

Tấm đẩy có thể đóng vai trò là thành phần bổ sung cho chốt đẩy hoặc có thể được sử dụng độc lập. Thông thường, nhà máy đúc sử dụng tấm đẩy làm bề mặt lắp đặt cho chốt đẩy. Vì áp suất chỉ tác dụng lên tấm đẩy nên chốt đẩy sẽ đồng thời đẩy chốt đẩy về phía trước và rút vật đúc lại.

Tấm đẩy cũng có thể hoạt động độc lập mà không cần chốt đẩy. Tuy nhiên, chúng ta thường chỉ nhìn thấy nó ở dạng đúc vi mô. Lực do tấm đẩy tác dụng lên bộ phận được sử dụng để đẩy nó ra. Ưu điểm của việc này là tấm đẩy không để lại bất kỳ dấu vết nào trên vật đúc giống như chốt đẩy.

• Bề mặt (độ dày đường kẻ) của bất kỳ chữ cái hoặc ký hiệu nào phải ít nhất là 0,010 inch (0,254 mm) hoặc lớn hơn.
• Chiều cao của đường kẻ hoặc ký hiệu phải bằng hoặc nhỏ hơn độ dày của đường kẻ.
• Nếu bất kỳ văn bản hoặc trang trí nào có chứa các chi tiết phức tạp hoặc chữ đẹp, nó có thể không rõ ràng trong quá trình đúc. Vì vậy, hãy cố gắng đơn giản hóa chúng càng nhiều càng tốt.
• Góc nghiêng không được nhỏ hơn 10°.
  
  

Làm theo những hướng dẫn này sẽ hữu ích cho hầu hết các tình huống. Nếu có bất kỳ yêu cầu nào khác, bạn luôn có thể liên hệ với xưởng đúc của mình để được tư vấn phù hợp.